Опрессовка пластинчатых теплообменников

При проведении процесса опрессовки в теплообменном аппарате создают гидравлическое давление, превышающее рабочее на незначительную величину. Это позволяет обнаружить негерметичные участки, и другие слабые места до запуска оборудования в работу.

Где могут быть обнаружены течи при опрессовке

• Плохо проваренные швы.
• Фланцевые соединения.
• Составные части трубопровода.

Если подобные несовершенства системы проявляются в процессе эксплуатации теплообменной установки, то это вызывает необходимость срочной замены поврежденного оборудования, что само по себе негативно сказывается на деятельности любого предприятия.

При опрессовке сперва тестируют одну сторону теплообменного аппарата, вторая в это время находится под атмосферным давлением. Затем наступает очередь другой стороны. При этом максимум испытательного давления не должен превышать параметра, указанного на табличке, расположенной на корпусе теплообменника. Процесс опрессовки желательно проводить в течение 10-15 минут. 

Причины проведения испытаний

Опрессовку трубопроводов и теплообменных агрегатов обязательно проводят если:

• трубопровод вводят повторно в эксплуатацию или его обновляют;
• готовят систему к началу эксплуатации;
• производится замена стояков или был произведён их ремонт;
• закончен монтаж новой системы.

Перед опрессовкой систему тщательно промывают. 

Подобные гидравлические испытания могут подтвердить или опровергнуть высокое качество теплообменника и помогает исключить (минимизировать) вероятность возникновения аварийных ситуаций, представляющих опасность для обслуживающего персонала.